Simplicity Works reinventa la fabricación de calzado
El equipo actual al completo de Simplicity Works. | Antonio Amorós
El gen emprendedor que llevaba dentro le empujó a crear su propia colección de zapatos para niños con la marca Magus, que llegó a vender en boutiques de toda Europa y, posteriormente, creó una agencia de publicidad con la que acabó trabajando para nombres tan reconocidos como Lodi o Paco Herrero.
Dos de los empleados de la firma trabajan en el diseño de unos modelos. | Antonio Amorós
Era ya el año 2009, en plena crisis, y Hernández no dejaba de darle vueltas a una pregunta: ¿Cómo eliminar el aparado -la necesidad de coser una a una las piezas- del proceso de fabricación de un zapato? No es una cuestión menor, la costura supone aproximadamente el 50% del coste del calzado y la necesidad de abaratar la fabricación fue el principal motivo de la deslocalización de buena parte de la industria al Sudeste asiático en busca de mano de obra barata.
Un éxodo que redujo la producción nacional de alrededor de 250 millones de pares anuales a poco más de 100 millones, y que obligó a las empresas del sector a depender de proveedores instalados al otro lado del mundo y de los vaivenes del transporte marítimo.
Su experiencia en procesos de producción de calzados fabricados por completo con plástico, como las botas de agua, le acabó dando la respuesta, mientras cruzaba uno de los puentes de Elche, según recuerda. En lugar de coser las piezas una a una, ideó un sistema que lo que hace es unir todas las partes de un zapato de una vez, tras ponerlas en un molde e inyectar un polímero que sella las juntas.
Un método que no sólo suprime el proceso de aparado de la ecuación, también sustituye al montado, con lo que rebaja el precio de fabricación de cada par alrededor de un 70% y le permite competir de tú a tú con cualquier productor asiático desde Europa o el continente americano.
El sistema, además, sirve para cualquier material -también para el calzado de piel- y tiene, además, otra ventaja: las uniones son planas, con lo que se evitan los resaltes que provocan las costuras en el interior del zapato y se gana en comodidad.
Inversores
La idea ya estaba clara, pero faltaba desarrollarla, probablemente la parte más difícil. Adrián Hernández tuvo entonces otro golpe de suerte y conoció al químico, inventor e inversor norteamericano Christopher Banus, que apostó por la iniciativa y proporcionó los primeros 150.000 euros que le posibilitaron patentar su sistema de fabricación, denominado 3D Bonding.
Tras realizar una ronda de visitas por distintas empresas de tecnología del calzado de todo el mundo, también acabó recibiendo el apoyo de alguna de ellas, como la alemana Desma, lo que les permitió pasar cuatro años, de 2013 a 2017, perfeccionando el sistema, hasta que llegó el momento de pasar del laboratorio a la industria.
Fue entonces cuando se sumó otro personaje clave en esta historia que empieza a ser de éxito: el empresario alcoyano Rafael Pascual Bernabeu, propietario de Inversiones Industriales Serpis (Aquaclean, Interfabrics, Antecuir), que no dudó en invertir en el proyecto. También se incorporó por esa época el inversor y asesor Ezequiel Sánchez, de Binomio Ventures y actual coordinador de Distrito Digital.
Pero la lista de inversores relevantes no acaba ahí. El managing director del fondo Ardian en España, Gonzalo Fernández-Albiñana, o el que fuera director general de Pikolinos y actual ejecutivo de Baleària, Georges Bassoul, son otros de los que respaldan a Simplicity Works, junto con el que fuera presidente de El Corte Inglés y actual responsable de Kapita, Dimas Gimeno, que ya ha reservado una parte de la ronda de financiación que la firma tiene en marcha y con la que quiere levantar 2,8 millones de euros.
Además, la firma también ha recibido apoyo durante esta etapa de investigación y desarrollo de grandes firmas del sector, como Puma o Camper, y acaba de entrar en uno de los programas de Lanzadera, la aceleradora de empresas impulsada por el dueño de Mercadona, Juan Roig.
Con la tecnología a punto, Hernández y su equipo -una plantilla de doce personas ubicadas en la sede que la firma tiene en el Parque Científico de la Universidad Miguel Hernández- ya trabajan en el desarrollo de las líneas de negocio. La principal serán las licencias derivadas de sus patentes. Es decir, la firma comercializa su tecnología para que la utilicen los fabricantes a cambio de recibir «royalties» por cada par que se produzca con su sistema.
Así, la primera fábrica en emplear el 3D Bonding en su producción en masa acaba de entrar en funcionamiento en México, de la mano de una importante multinacional norteamericana que pretende abastecer así parte de sus necesidades, sin depender de las lejanas factorías asiáticas.
Junto con las licencias, la firma también explotará el diseño y puesta en marcha de la maquinaria y las líneas de producción necesarias, de los moldes con los que se fabrica el calzado o también el diseño de los propios zapatos.
Al respecto, como explica Hernández, los modelos que se fabricarán con su sistema están más enfocados al calzado deportivo o casual, que se explota generalmente con tiradas más grandes, y no tanto al «pronto moda».
Junto a las anteriores, Simplicity Works también quiere explotar la producción directa para terceros. Así, está construyendo su primera fábrica, que estará ubicada en el Parque Empresarial de Elche, y que, una vez a pleno rendimiento, será capaz de producir 400.000 pares anuales. Uno de sus primeros clientes será la alemana Wortmann y la firma asegura que ya tiene contratos con varias multinacionales más, que, eso sí, de momento prefieren no hacer públicos. En cualquier caso, la firma está convencida de que ha iniciado la transformación de la forma de fabricar zapatos en todo el mundo.
